Nhà máy Lọc dầu Dung Quất: Nhiều sáng kiến giá trị
Công ty Lọc hóa dầu Bình Sơn (BSR) luôn xác định công tác nghiên cứu khoa học, áp dụng sáng kiến cải tiến là nhiệm vụ trong tâm trong việc đảm bảo an toàn, môi trường và tối ưu hóa hiệu quả kinh tế trong hoạt động sản xuất kinh doanh. Năm 2015 và 2016, BSR đã áp dụng hàng trăm giải pháp tối ưu hóa sản xuất trong nhiều lĩnh vực khác nhau và đã tiết kiệm được với số tiền lên tới hàng trăm tỉ đồng.

Chi phí thấp - hiệu quả cao

Một số giải pháp kỹ thuật được cải tiến với mức chi phí bỏ ra rất thấp, bằng các kỹ thuật tiên tiến so với giải pháp truyền thống nhưng tối ưu về tiến độ, chất lượng. Điển hình với giải pháp “Làm sạch, kiểm tra bên trong bể cầu bằng xuồng cao su” cho 3 bể cầu TK-5212B/D và TK-5213B tại khu bể chứa sản phẩm trong quý II/2016 đã cho kết quả vượt trội so với phương án đã từng áp dụng tại NMLD Dung Quất nói riêng và trong ngành Dầu khí nói chung.

Tại khu vực bể chứa sản phẩm và trung gian của NMLD Dung Quất có 13 bể cầu có kích thước từ 884m3 đến 4.511m3 và phải được bảo dưỡng, kiểm tra nghiêm ngặt theo tiêu chuẩn Việt Nam 6159 và Tiêu chuẩn Quốc tế API 510. Việc mở, làm sạch và kiểm tra bên trong bể là yêu cầu bắt buộc sau 8-10 năm vận hành và ước tính chi phí lên đến 6-8 triệu USD cho các bể nói trên nếu thực hiện theo phương pháp truyền thống - lắp đặt giàn giáo bên trong thiết bị như đã và đang áp dụng tại các công trình dầu khí, nhà máy lọc dầu trong nước và thế giới


Bể cầu TK-5212B chứa LPG

Trao đổi với chúng tôi, ông Lê Nguyễn Quốc Vinh, Trưởng phòng Bảo dưỡng sửa chữa BSR cho biết: BSR nhận thấy có một số hạn chế khi sử dụng giàn giáo như cần nhiều người cùng lúc vào để lắp đặt, tháo dỡ nên rủi ro rất lớn về an toàn, tốn nhiều thời gian và chi phí cao là không phù hợp. Hơn nữa, cần phải lắp đặt khoảng 3.900m3 giàn giáo bên trong bể nên có nguy cơ ảnh hưởng đến kết cấu bể như va chạm, rơi vật tư, lực cục bộ tác động gây hư hỏng thành bể. Ông Vinh cho rằng cần phải có giải pháp mang tính đột phá, không chấp nhận đi theo lối mòn kỹ thuật, không đem lại hiệu quả kinh tế.

Bắt đầu từ khâu lập kế hoạch, bộ phận lập kế hoạch bảo dưỡng lớn và đại tu nhà máy đã được huy động và giao nhiệm vụ chuyên trách này. Kỹ sư Lê Xuân Hiển, người dẫn dắt nhóm lập kế hoạch cho biết: “Công đoạn tìm giải pháp và lên kế hoạch được thực hiện rất công phu và tốn nhiều thời gian. Ban đầu, nhiều đơn vị, chuyên gia tư vấn các giải pháp khác như sử dụng giàn giáo khối, giàn giáo quay, robot công nghệ cao, phương pháp kiểm tra không phá hủy từ bên ngoài… nhưng đều có những hạn chế riêng và chưa giải quyết được bài toán tổng thể về an toàn, chất lượng, chi phí và tiến độ”.

Ủng hộ các ý tưởng đột phá

Đến đầu năm 2016, sau khi xem xét và đánh giá chi tiết, giải pháp dùng xuồng cao su đã được áp dụng tại NMLD Dung Quất để kiểm tra và sửa chữa bên trong bể cầu. Giải pháp sử dụng xuồng cao su đã giải quyết rất nhiều các ưu điểm như: tận dụng hơn 4.000m3 khối nước điền vào để kiểm tra sụt lún, đo barem bể, đảm bảo được an toàn trong thi công trong điều kiện không gian hạn chế và thời tiết khắc nghiệt của mùa hè, rút ngắn được tiến độ do không phải lắp đặt và tháo gỡ giàn giáo, đảm bảo không gây ảnh hưởng hoặc hỏng hóc đến thiết bị…

Kỹ sư Lê Xuân Hiển cho biết thêm: “Áp dụng giải pháp xuồng cao su thành công sẽ mở ra bước ngoặt mới trong kỹ thuật bảo dưỡng sửa chữa bồn bể tại NMLD Dung Quất, giảm đi nỗi lo về tiến độ và chi phí thực hiện bảo dưỡng và một phần công việc trong đợt bảo dưỡng tổng thể lần 3 vào quý II/2017”. Cùng với giải pháp xuồng cao su, rất nhiều kế hoạch chi tiết khác như thu hồi khí LPG và Propylene, đo và kiểm tra các thiết bị radar mức, sửa chữa các van cô lập, kiểm tra sụt lún, barem bể… và tiến độ chi tiết trên Primavera P6 được chuẩn bị sẵn sàng để thực hiện.

Trong quá trình thực hiện, kỹ sư Lê Xuân Trung, người trực tiếp chỉ đạo triển khai dự án mô tả về quá trình tiến hành làm sạch và kiểm tra cho 3 bể cầu TK-5212B/D và TK-5213B chứa LPG và Propylene: “Quá trình triển khai dự án đã mang lại những kết quả vượt sự mong đợi như dự án đã vượt tiến độ 30 ngày so với kế hoạch đã phê duyệt. Ngoài ra, lợi ích chính khi áp dụng phương pháp này là công tác an toàn cho người và thiết bị được cải thiện do loại trừ được rủi ro trong quá trình lắp/tháo giàn giáo bên trong bể; Chất lượng công việc kiểm tra hoàn toàn đảm bảo; Rút ngắn tiến độ hơn 55% so với phương án truyền thống, góp phần sớm đưa thiết bị vào vận hành, đảm bảo sự vận hành ổn định, liên tục của nhà máy (kế hoạch là từ ngày 7-3-2016 đến 30-8-2016 nhưng đã hoàn thành và đưa thiết bị vào vận hành an toàn từ ngày 31-7-2016); Dễ dàng áp dụng được các giải pháp hiện đại trong việc kiểm tra, sửa chữa (sử dụng 3D Nozzle để vệ sinh tự động); Thu hồi được 100% lượng LPG/Propylene trong bể cầu; Không tốn khí nitơ cho việc đuổi khí LPG/Propylene; Công việc vẫn thực hiện thuận lợi ngay trong điều kiện thời tiết nóng bức...

Hơn nữa, việc áp dụng phương pháp kiểm tra độ dày thép trụ đỡ bể cầu xuyên qua lớp bê tông chống cháy (INCOTEST) đã đánh giá được mức độ ăn mòn và khả năng của hệ thống trụ đỡ để có giải pháp chống ăn mòn kịp thời, đánh giá chính xác tình trạng tổng thể của các bể để kiểm soát, cập nhật kế hoạch kiểm tra, bảo dưỡng cho các lần tiếp theo.

Kỹ sư Trần Quang Doanh, Phòng Sản xuất - người tính toán con số thu hồi cho biết: Tại bể 3 bể TK-5212B và TK-5212D, đã thu hồi được hoàn toàn 95,67 tấn hơi LPG, theo giá thị trường khoảng 742 triệu đồng. Thu hồi hơi propylene của bể TK-5213B khoảng 81,5 tấn, tương đương 632 triệu đồng. Như vậy, tổng giá trị của việc thu hồi hơi đạt 1,374 tỉ đồng.

Nếu sử dụng phương pháp cũ là dùng khí nitơ để đuổi khí LPG/propylene sẽ tốn khoảng 4.000m3, trong khi đó, lượng khí hỗn hợp nitơ và LPG/propylene bắt buộc phải xả ra môi trường vì không thể tái sử dụng, gây ô nhiễm môi trường xung quanh. Việc áp dụng phương pháp bơm nước đuổi khí đã thu hồi một cách triệt để lượng khí LPG và đặc biệt là không gây ô nhiễm môi trường.

Mặc dù có nhiều thuận lợi trong quá trình tác nghiệp nhưng theo kỹ sư Tạ Khánh Duy thì đây là công việc có khối lượng khá lớn, lần đầu thực hiện bằng phương pháp mới (điền nước và dùng phao nổi) để kiểm tra bên trong nên anh em kỹ sư chưa có nhiều kinh nghiệm. Công việc được thực hiện phải tuyệt đối an toàn vì các bể chứa khí dễ cháy nổ nên các nhân sự giám sát cần phải luôn tập trung cao độ.

Kỹ sư Lê Xuân Trung cho biết thêm: Phương pháp này dễ dàng kết hợp áp dụng được các giải pháp hiện đại khác trong việc kiểm tra, sửa chữa như sử dụng vòi phun 3D Nozzle để vệ sinh tự động với chất lượng rất tốt. Việc kiểm tra và làm sạch cho 3 bể giúp tiết kiệm cho công ty số tiền hơn 9 tỉ đồng so với dự toán ban đầu đề ra cùng một số chi phí khác do nhân sự bảo dưỡng sửa chữa cũng đã tự sửa chữa, thay thế các van điều khiển, các phụ tùng thiết bị đo lường mà không thuê dịch vụ từ bên ngoài.

Với sự thành công này, trong thời gian đến và trong các lần bảo dưỡng lớn tiếp theo, tập thể Phòng Bảo dưỡng Sửa chữa cam kết sẽ tiếp tục tự chủ tổ chức thực hiện cho các bể còn lại đảm bảo an toàn với thời gian ngắn hơn, chất lượng tốt hơn và chi phí thấp nhất có thể.

Đức Chính
Nguồn:Năng lượng Mới 561


Bình luận
Họ tên
Email
Mã xác nhận
 
 

Tin khác

Cơ quan chủ quản: Tập đoàn Dầu khí Việt Nam.
Trưởng ban biên tập: Nguyễn Quốc Thập, Phó Tổng giám đốc Tập đoàn Dầu khí Việt Nam.
Số giấy phép: 10/GP-TTĐT, cấp ngày: 25/01/2013. Website: www.pvn.vn
Địa chỉ: Số 18 Láng Hạ, Hà Nội. Tel: (84-24) 38252526. Fax (84-24) 38265942
Liên hệ     |    Đánh giá     |    Sitemap     |    Điều khoản sử dụng
Phát triển bởi www.paic.pvn.vn